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　　人的主观能动性，更主要的是生产线自动化程度有了极大提升，“以前的产线很多环节都需要工人亲力亲为，现在完全不同了，有物料的自动推送程序，取代了人工扫描，对于整车提升‘错漏松装’有了一个很好的控制。”殷师傅告诉记者，一些高科技设备也应用在产线上，比如原来工人对车型的玻璃进行打胶时，在一些转角的地方难免胶会出现不均匀的情况，而专门的玻璃打胶机器人出手，任何“死角”都能保证胶的均匀。另外，轮胎扭紧机可以保证车子轮胎螺母的扭力是恒定的，标准的，不会有大小变化，而人去扭这种螺丝的话，力的大小可能就有所不同。用一句行业内的话来说，产线自动化的升级让车子质量一致性更好。

　　如今，人工智能正被逐步应用到汽车生产，尤其是检测环节。“大家都知道，所谓总装车间，就是把很多零配件组装成一台整车，而为了保障车子的高品质，一方面是要求每个零配件都得是合格的，另一方面装配的时候不能出错，不能用错零配件，所以产线上就新增了AI视觉防错系统，这个系统的摄像头就像检测人员的眼睛，先观察一遍车型，发现不对的情况就亮灯报错，然后再由工人进行检查，如此达到百分百准检的要求，来提升车子的品质，避免有故障的车型流出工厂。”殷师傅表示。

　　2025年年初，上汽通用五菱青岛分公司在西海岸新区建立起一条从新能源整车到电池、电驱等核心零部件的较为完善的新能源汽车产业链，大大带动了产能与产值的提升，新能源汽车产量也突破了30万辆。据悉，公司已成功带动47家汽车产业链企业落户青岛，实现新能源关键零部件的本地化配套落地，形成“核心企业引领、配套企业集聚、上下游协同”的产业格局。其联合赛克科技、赛克瑞浦投产了智慧电驱、动力电池项目，其中动力电池项目规划年产能达30万台，填补了青岛新能源核心零部件制造的关键缺口。

　　而在此次走访中，记者首次来到了上汽通用五菱青岛分公司的动力电池产线，据该公司动力电池车间技师孙健国介绍，其主要生产五菱自主研发的神炼电池。神炼电池首创不起火电芯“问顶技术”，不泄漏、不起火、不爆炸，并通过“车端+云端”双BMS智能协同全天候安全巡检。电池还采用了独创的MUST多功能一体化结构，让电池包结构强度提升了60%以上，再加上电池成品后的多重检测，已经实现了神炼电池“300万销量碰撞0自燃”的纪录。此外，得益于电池包的创新结构设计，神炼电池能实现单个电芯的维修和替换，为用户节约90%的维修成本。

　　如今的车坛，不乏形形的“‘嘴’强王者”，动不动就“50万元内最佳”“力压BBA、保时捷”，在新车订单上“放卫星”……与之相比，上汽通用五菱可以说是一股“清流”，从来不吹牛，却能不声不响把一款小车的总销量做到185万辆。记者在上汽通用五菱青岛分公司接触到的一线工人也是秉持了这种风格，低调、朴实，没有花里胡哨的言语，说的都是产线上的实事，行动力强得可怕，以至于“柳州学习—青岛投产—神车畅销全国”的公式在燃油车时代与新能源车时代都成立。而这也说明，不管是硬件还是软件，五菱在生产端始终保持了很高的水准，相信其会为青岛汽车产业高质量发展注入更强劲的“五菱力量”。